Na Kongresie Kolejowym każdego roku nagradzane są firmy i osoby, które szczególnie wyróżniły się swoimi działaniami na rzecz zbliżania branży szynowej ku ekologii. Podczas 15. edycji wśród laureatów znalazła się technologia Contrack.
Chodzi o technologię prefabrykacji kluczowych elementów infrastruktury tramwajowej: rozjazdów, nietypowych przejazdów, łuków i całych układów drogowo-tramwajowych, która nie tylko podnosi jakość początkową produktu, ale też znacznie skraca czas zabudowy - nawet do trybu weekendowego.
To jednak nie wszystko. Przeniesienie procesu produkcyjnego z placu budowy do fabryki przynosi znacznie więcej korzyści, także dla środowiska. Pierwsze pozytywne efekty stosowania tej technologii widać już na etapie planowania: warunki fabryczne m.in. pozwalają dokładnie przewidzieć zapotrzebowanie materiału (nie pozostawiając nadmiernych odpadów typowych w warunkach budowy) i ograniczyć kilometraż wykonywany przez dostawców materiałów.
– Z technologią Contrack możemy wybrać lokalnego dostawcę mieszanki betonowej, oddalonego od fabryki zaledwie o kilka kilometrów. Dzięki temu maszyny z mieszanką nie muszą tygodniami krążyć po centrach miast, spowalniając i tak utrudniony budową ruch, by wykonać kolejne warstwy nawierzchni. Już nawet na tym etapie ograniczamy koszt społeczny i emisyjność spalin – mówi Grzegorz Leszczyński, prezes KZN Contrack.
Oszczędność czasu
Wspomniany koszty społeczne powodowany koniecznością prowadzenie remontów czy budowy nowych linii tramwajowych ponoszą zarówno mieszkańcy, jak i zarządcy miast. To konieczność organizowania objazdów i zastępczej komunikacji, utrudnione dostawy do firm i instytucji oraz koszt gospodarczy. Mieszkańcy często na czas utrudnień rezygnują z komunikacji miejskiej na rzecz aut, tracą w korkach całe godziny, są narażeni na długotrwałą zwiększoną emisję nie tylko CO2, ale też hałasu.
– Prefabrykaty to gotowy produkt, który po dostarczeniu na miejsce może być zabudowany nawet w trybie weekendowym – 72 godziny. Likwidujemy w ten sposób m.in. problem długotrwałego paraliżu ruchu, szczególnie w punktach łączących ruch tramwajowy i samochodowy. Co więcej, Contrack umożliwia wymianę części stalowej bez naruszania nawierzchni betonowej – dotychczas remonty wymagały ponawiania wielotygodniowego wytwarzania warstw betonu. Wykorzystujemy więc wyprodukowaną nawierzchnię do maksimum – dodaje Grzegorz Leszczyński.
